1. Die Struktur von Kunststoffteilen
Kunststoffteile müssen eine gewisse Steifigkeit und ausreichende Wandstärke haben, zu dünne Wandstärken bergen ein gewisses Risiko, Automatische Kunststoffschweißmaschine muss unter Druck gesetzt werden, und der allgemeine Luftdruck beträgt 0,2-0,6 MPa. Daher muss gewährleistet sein, dass Kunststoffteile unter Druck grundsätzlich nicht verformt werden.
2. Topfförmige oder kastenförmige Kunststoffe usw. verursachen Resonanzen auf der Oberfläche, die den Schweißkopf berührt, um einige konzentrierte Energiesammelpunkte zu bilden, was zu Verbrennungen und Perforationen führt. Die Oberseite des Topfes kann wie folgt betrachtet werden:
1 verdicktes Kunststoffteil
2 Bewehrung erhöhen
3 Die Mittelstellung des Schweißkopfes sollte vermieden werden
3. Scharfe Ecken
Wenn ein Spritzgussteil sehr konzentrierten Spannungen ausgesetzt ist, wie z. B. scharfen Ecken, wird es unter der Einwirkung von Ultraschallwellen reißen und schmelzen. Ziehen Sie in diesem Fall in Betracht, der scharfen Ecke einen R-Winkel hinzuzufügen.
4. Befestigung von Kunststoffteilen
Vorsprünge oder kleine Teile, die an der Innen- oder Außenfläche des Spritzgussteils angebracht sind, wie z. B. Befestigungsstifte, können aufgrund des Einflusses von Ultraschallschwingungen brechen oder abfallen. Dieses Problem kann durch folgende Konstruktionen minimiert bzw. eliminiert werden:
1 Fügen Sie einen großen R-Winkel hinzu, wo der Anhang auf den Hauptkörper trifft, oder fügen Sie eine Versteifung hinzu.
2 Erhöhen Sie die Dicke oder den Durchmesser der Anhängsel.
5. Löcher und Spalten in Kunststoffteilen
Wenn die vom Schweißkopf berührten Teile Löcher oder andere Öffnungen aufweisen, kommt es während des Ultraschallübertragungsprozesses zu Störungen und Dämpfungen. Je nach Art des Materials (insbesondere teilkristalline Materialien) und der Größe der Löcher kommt es direkt am unteren Ende der Öffnung zu einer geringen oder vollständigen Verschweißung. Es kann nicht geschmolzen werden, also versuchen Sie es so weit wie möglich zu vermeiden.
6. Dünne und gekrümmte Übertragungsstruktur in Kunststoffteilen
Wenn die Form des vom Schweißkopf kontaktierten Kunststoffteils eine dünne und gekrümmte Struktur aufweist und zur Übertragung von Ultraschallenergie verwendet werden muss, insbesondere bei halbkristallinen Materialien, ist die Übertragung von Ultraschallschwingungen auf die Bearbeitungsfläche schwierig . sollte möglichst vermieden werden.
7, Nah- und Fernschweißen
Kurzstreckenschweißen bedeutet, dass die Schweißposition innerhalb von 6 mm von der Kontaktposition des Schweißkopfs liegt, und Langstreckenschweißen ist größer als 6 mm. Die Energie im Hersteller von Ultraschalltrichtern werden gedämpft übertragen, wenn die Kunststoffteile übertragen werden. Die Dämpfung ist auch bei Kunststoffen mit wenig starrem Boden größer, daher muss bei der Konstruktion besonders darauf geachtet werden, dass genügend Energie an den Verarbeitungsbereich geliefert werden kann.
Für das Langstreckenschweißen ist es besser geeignet für Hartkleber (z. B. PS, ABS, AS, PMMA) usw. Einige teilkristalline Kunststoffe (z. B. POM, PETP, PBTB, PA) können auch für Langstrecken verwendet werden Distanzschweißen durch geeignete Formgebung.
8. Design der Kontaktfläche des Schweißkopfes für Kunststoffteile
Die Spritzgussteile können in beliebiger Form gestaltet werden, der Ultraschallschweißkopf kann jedoch nicht beliebig gestaltet werden. Form und Länge können Parameter wie Frequenz und Amplitude des Schweißkopfes beeinflussen. Das Design des Schweißkopfes muss eine Referenzebene haben, d. h. die Referenzfrequenzebene, die gemäß seiner Betriebsfrequenz bestimmt wird. Die Referenzfrequenzfläche nimmt im Allgemeinen mehr als 70 % der Oberfläche des Schweißkopfes ein, so dass die Form der Erhebung auf der Oberfläche des Spritzgussteils vorzugsweise weniger als 30 % der gesamten Kunststoffoberfläche beträgt. Die Oberfläche eines Kunststoffteils mit glattem und bogenförmigem Übergang kann entsprechend entspannter sein als der Standard, und die hervorstehende Position sollte möglichst in der Mitte des Kunststoffteils liegen oder symmetrisch gestaltet sein.
Die Kontaktfläche des Schweißkopfes des Kunststoffteils ist mindestens größer als die Schweißfläche und sollte möglichst mit der Schweißposition fluchten. Eine zu kleine Kontaktfläche des Schweißkopfes führt zu größeren Beschädigungen und Verformungen sowie zu einem unbefriedigenden Schweißeffekt.
Wenn sich auf der Oberfläche des Schweißkopfs Beschädigungslinien befinden oder seine Form geringfügig von der der Kunststoffteile abweicht, bleiben beim Schweißen Narben auf der Oberfläche der Kunststoffteile zurück. Abhilfe schafft hier eine Folie (z. B. PE-Folie etc.) zwischen Schweißkopf und Oberfläche des Kunststoffteils.
Stufenpositionierung: Ist h größer als die Höhe der Schweißnaht, entsteht außerhalb des Kunststoffteils eine Zierlinie. Im Allgemeinen beträgt die Größe der Zierlinie etwa 0,25 mm, wodurch ein attraktiveres Erscheinungsbild entsteht, und der Unterschied zwischen den beiden Teilen ist nicht einfach. Finden.
1 Nut-Feder-Positionierung: Der Vorteil der Verwendung dieses Designs besteht darin, ein internes und externes Verschütten zu verhindern und eine Ausrichtung bereitzustellen, und das Material ist leicht zu erhalten, um eine verbesserte Abdichtung zu erreichen. Bei dieser Methode muss jedoch sichergestellt werden, dass die schrägen Lücken der vorstehenden Teile vorhanden sind wertvoller als Spritzguss, reduziert gleichzeitig die Festigkeit der geschweißten Oberfläche, nicht so stark wie direkte Vollstoßverbindungen.
2. Die Unterform wird fixiert und geheilt: Mit dieser Konstruktion wird die Gestaltung der Kunststoffteile einfach, jedoch sind die Anforderungen an die Unterform hoch, was meist zur parallelen Verschiebung der Kunststoffteile führt. Gleichzeitig ist die Unterform zu fest fixiert, was den Produktionseffekt beeinträchtigt.
3. Positionierung des Schweißkopfes und der unteren Form: Dieses Design wird im Allgemeinen in Sonderfällen verwendet und ist nicht praktisch und wird häufig verwendet.
4 Andere Fälle: A: Es ist eine Methode, die für große Kunststoffteile verfügbar ist. Es ist zu beachten, dass die untere Stützform den Flansch stützen muss, der Flansch des oberen Kunststoffteils den Schweißkopf berühren muss und die obere Fläche des oberen Kunststoffteils nicht zu weit vom Flansch entfernt sein sollte. Falls erforderlich, kann eine Struktur mit mehreren Schweißköpfen verwendet werden. B: Wenn bei der Verbindung Energieführung verwendet wird und die beiden Schweißflächen in eine mattierte Oberfläche eingespritzt werden, kann die Reibung erhöht, das Schmelzen kontrolliert und die Qualität und Festigkeit der gesamten Schweißung verbessert werden. Im Allgemeinen beträgt die Mattierungstiefe 0,07 mm–0,15 mm. C: Beim Schweißen von Harzen, die nicht leicht zu schweißen sind, oder von unregelmäßigen Formen, um eine Dichtungswirkung zu erzielen, ist es notwendig, einen Dichtungsring einzusetzen. Zu beachten ist, dass der Dichtring nur am Schweißende gepresst wird. Schweißen von dünnwandigen Teilen, wie z. B. tiefgezogener Pappe (mit Kunststoffbeschichtung), mit einer Kunststoffabdeckung.